Viendo el alto grado de automatización que impera en la planta, con las máquinas aún relucientes, se puede afirmar que son unas instalaciones en las que impera la vanguardia de la técnica, el lema del fabricante. Información que se torna más perpleja cuando se tiene en cuenta que se erigió en 1949.
Pero, a efectos prácticos, sí que se trata de una fábrica completamente nueva. En 2016 se comenzó un proceso de adaptación del edificio antiguo a unas necesidades modernas: los vehículos tenían que moverse entre las líneas suspendidos de rieles en el techo, por un lado; por otro, querían conseguir la eficiencia energética y la neutralidad de emisiones de carbono. Consiguieron ambos objetivos, usando unas 7.500 toneladas de acero, más que la Torre Eiffel. De la planta original solo se conserva una pequeña porción de suelo abaldosado, que el hasta ahora director, Patrick Danau, mira con nostalgia.
Desde Audi, han determinado que Bruselas será su centro de producción de vehículos eléctricos, salvo los modelos más exclusivos, que serán destinados a Neckarsulm (Alemania). Situada en el corazón de Europa, y colindante con las vías del tren y el centro logístico Automotive Park, desde allí distribuirán baterías para la plataforma MEB, que usarán el resto de vehículos eléctricos del Grupo Volkswagen.
LG Chem es el proveedor de las células de energía que ensamblan en la planta baja de Bruselas. Sus 36 módulos son capaces de generar 396 voltios y 95 kWh —suficientes para suministrar de electricidad a una casa durante 10 días—, y representan 706 kilos de las 2,5 toneladas que pesa el e-tron. En la fábrica, se aseguran de tener siempre un stock disponible de 80 baterías, que aumentará con la llegada de otros modelos al consorcio alemán.
Los 2.756 empleados de Bruselas trabajan en la primera fábrica de automoción que es neutra en emisiones carbónicas, ya que el 95% de su energía proviene de fuentes renovables. Para 2030, Audi pretende que toda su labor productiva sea neutra en emisiones, gracias a medidas de eficiencia energética, reforestación y el uso intensivo de placas solares: la fábrica en Gyor (Hungría) cuenta con 160.000 m2 de paneles fotovoltaicos.
Un paso más allá
Ingolstadt, la sede de los cuatro aros en el corazón de Baviera, fue también un lugar de explotación petrolífera, por su situación geográfica. Durante 43 años, la refinería al este de la ciudad estuvo operando, vertiendo residuos tóxicos a la tierra en la que se asentaba y al Danubio, que cruza la ciudad. En 2008, echó el cierre a sus 75 hectáreas y cesó su actividad.
Aunque ya no operase, en la tierra permanecieron 900 toneladas de gasóleo, 200 toneladas de gasolina ligera y 100 kilos de PFC, químicos que son usados como ignífugos, con la contrapartida de ser partículas altamente contaminantes. Audi, que forma parte del quinto pacto ambiental bávaro, compró el terreno por un euro para crear un centro de I+D con una condición: que limpiase la tierra y minimizase el impacto ambiental.
Antes de construir el IN Campus, los cuatro aros se han comprometido a regenerar las 22 de 75 hectáreas contaminadas usando cuatro métodos: excavación en panal —para evitar que las aguas subterráneas sigan filtrando el petróleo—, reciclaje de agua, filtración aérea a través de membrana y lavado de tierra.
Las operaciones están previstas que finalicen para 2022, cuando el centro de I+D comience a estar operativo. Allí, Audi pretende desarrollar las nuevas tecnologías del Grupo VW, así como albergar la mayor red de servidores del consorcio. 60 hectáreas serán destinadas a edificios, y las 15 situadas al noroeste, más cerca del Danubio, serán terreno de reforestación.
Juan Roig Valor / Ingolstadt (Alemania), Bruselas (Bélgica)